在制造企业，车间日常生产都依赖于各类厂务系统而运行，这类厂务系统往往包括：混气系统、锅炉系统、污水处理系统、暖通AHU系统、空压机系统、空调制冷系统、消防报警系统、纯水系统、能源系统、环境检测系统以及VOC系统。
传统制造车间里很多系统虽有自控系统，但控制运维仅支持就地控制，甚至系统比较老旧，不具备数据采集上传能力，这往往很容易造成系统数据孤岛，控制效率低下。同时，各子系统未实现数据交叉应用，结合子系统联动控制所产生的价值亟待挖掘。打破企业信息孤岛，构建智能一体化平台，向精细化管理迈进，助力厂务数字化转型，提高能耗管理效率。
作为世界最大的分立半导体和被动元件的制造商之一，威世科技遍及全球17个国家，有70多个制造工厂，仅在中国大陆就有7家工厂，其位于天津的工厂每年仅电费支出高达几百万，威世迫切希望能够利用物联网技术，降低电费支出，减少经营成本，进而提升自身的竞争力。
电费到底消耗在哪儿？是否合理的消耗？是否可以通过技术改造进行优化管理？为了能够清楚了解到机台设备的能源消耗状态，就必须利用先进的运维管理平台来采集设备的能耗数据，通过对数据的分析来进行优化。
鸿凯张总说：“威世车间内有一些机电设备老旧，使用时限长，有些使用年限达十五年以上，所以在设备数据采集上碰到了很多问题。比如有个智能电表，无法直接采集到数据，通过与电表厂家沟通，了解到该产品早已停产，相关产品资料也无法提供。所以，我们只好利用驱动程序来激活老旧产品，通过OPC实现产品的互联，不断地修改与调试，最终实现数据打通。”
像这类型的问题在项目的前期实施过程中非常常见。张总补充道，“我们的工程师每天都在‘闯关’，面对困难，逐个问题去突破。在威世工厂，由于设备种类繁多，每种机台设备需要的采集方式和驱动程序都不尽相同，因此需要足够多的采集设备及驱动程序做支撑。现场的数据点位大约有2万多点，我们前后对接了20多种数据协议。值得欣慰的是，通过与研华的合作，他们提供的丰富产品给了我们很大的帮助，利用研华数据采集I/O卡、数据感知模块ADAM、智能网关ECU等产品，快速实现机电设备数据的采集与整合。”
整合分散系統实现管理平台一体化
在威世的工厂里，已有多套能耗相关的监控系统，但是管理层仍然无法快速进行能耗管理。深究其原因，主要是因为每个监控系统都是单独运营，未能联动。张总指出，“威世的监控室里面摆满了监控系统，不同的设备都有一套监控系统，如空压机监控系统、空调监控系统、电力监控系统、真空泵监控系统等，但是每套监控系统均是独立运作、单独维护，对能耗的分析与判别都非常不便。同时，系统分散、缺乏集中的监控管理，不仅仅无法及时调控用电量，而且维护人力成本也非常高。”
基于此，鸿凯利用研华的iEMS智慧厂务管理平台为该厂建置了智能厂务能源管理系统，将现有的多个独立运营的子系统进行整合，实现了能耗管理平台一体化，通过关键指标、统计报表、边缘计算等，帮助管理者更好的实现厂务设备和能源的管理。
威世相关负责人谈到，“以前管理者需要结合几个系统的数据进行分析，费时又费力，且无法及时知道电用到哪儿去了。现在管理者可以直观的了解到每种机台设备的能耗，更及时地做好调配及管控。该系统上线后，每月的用电量降低了15-30%，一年仅电费就节省近百万元，效益十分明显。”
智能平台协助工厂优化运营管理
多年深耕暖通空调行业运维服务的鸿凯科技，将物联网、大数据、云计算等前沿技术融入到需求侧的服务中，以量化形式为客户提供最优的节能管理服务方案。通过将客户的暖通空调系统接入到鸿凯科技的远程运维平台，采集空调系统的地源热泵机组数据、水泵电力、系统管道压力、系统补水数量等参数，不仅可以实现数据的可视化，还可以进行设备故障预警，并为客户有效消除安全隐患。
在威世工厂的项目实施中，鸿凯科技还为其部署了安全系统，将数据与视频监控系统进行关联，及时进行安全预警。如现场某个水池水位出现偏高，就会立即报警，工作人员可根据指引快速到达现场。传统上，从报警出现到抵达现场，完成故障排查及处理，大约需要10-20分钟, 而现场，通过数据整合及数据联动，2分钟即可完成，大大提升了故障处理效率。
张总指出，“为了能让项目取得明显的节能降耗成效，鸿凯科技针对项目实际能耗，系统会进行本地化计算，再传输到后台进行大数据分析。通过大数据系统监控平台实时监控项目运营数据，实时自动调整运行状态，以达到最优动态节能。同时对系统运行情况做出提前预判，提高系统可维护性，提高系统运行的安全性和可靠性，降低维护成本。
